1. Preparación insuficiente antes de soldar
Superficie de corte desigual: la superficie de corte de la tubería es desigual o no perpendicular al eje central de la tubería, lo que resulta en un mal contacto y soldadura desigual durante la soldadura .
Limpieza de superficie inadecuada: hay impurezas como aceite, polvo, etc. . en la cara final de la tubería o la superficie de la placa de calentamiento, lo que afecta la calidad de la soldadura y puede causar conexión o fuga suelta .
Procesamiento pobre de los extremos de la tubería: la ovalidad de los extremos de la tubería excede el estándar o hay rebabas, lo que puede hacer que la sección de soldadura esté fuera del eje o demasiada desalineación .
2. Problemas con equipos y parámetros de soldadura
Control de temperatura incorrecta: la temperatura de calentamiento es demasiado alta o demasiado baja . Una temperatura demasiado alta puede hacer que el material se derrita en exceso o incluso se queme; Una temperatura demasiado baja puede causar soldadura incompleta .
Tiempo de calefacción insuficiente o demasiado largo: el tiempo de calentamiento insuficiente dará como resultado una soldadura suelta, mientras que el tiempo de calefacción demasiado largo puede dañar la tubería .
La falla del equipo de soldadura o el precalentamiento inadecuado: la soldadura antes de que el equipo alcance la temperatura establecida puede dar lugar a una calidad de soldadura deficiente .
3. Operación de soldadura incorrecta
La desalineación excesiva: la desviación axial es demasiado grande cuando las tuberías están articuladas por el tope, lo que resulta en una desalineación superior al 10% del grosor de la pared de la tubería, lo que afecta la resistencia de conexión .
Presión de soldadura desigual: la presión desigual puede causar grietas en las articulaciones o soldadura débil .
Proceso de enfriamiento inadecuado: la falta de mantenimiento del tiempo de enfriamiento suficiente después de la soldadura o el enfriamiento acelerado artificial (como el riego), puede conducir a una resistencia a la interfaz insuficiente .
4. Impacto de los factores ambientales
Influencia del mal tiempo: al construir en un ambiente frío o en días lluviosos, no se toman medidas protectoras, lo que da como resultado una humedad o un enfriamiento demasiado rápido de la interfaz de soldadura .
Contaminación por arena o escombros: la interfaz no está protegida durante la soldadura, lo que resulta en arena o escombros que ingresan al área de soldadura, afectando la calidad de soldadura .
5. Inspección inadecuada de calidad de soldadura
Sin inspección de apariencia: la geometría del rizado no se verifica o las pruebas destructivas no se realizan después de la soldadura, lo que resulta en posibles problemas de calidad que no se descubren .
Parámetros de soldadura no registrados: los parámetros como la temperatura, la presión y el tiempo durante la soldadura no se registran, lo que dificulta el rastreo de la causa del problema .
Soluciones y medidas preventivas
Fortalecer la capacitación: los operadores deben someterse a una capacitación profesional y familiarizarse con las especificaciones de uso y operación de los equipos de soldadura .
Verifique estrictamente el equipo y los materiales: verifique si el equipo es normal antes de soldar para garantizar la calidad de las tuberías y los accesorios .
Optimizar los parámetros de soldadura: ajuste la temperatura de soldadura, el tiempo y la presión de acuerdo con la temperatura ambiente y las características de la tubería .
Tome medidas de protección: tome medidas de protección de viento y lluvia con mal tiempo para evitar que la interfaz de soldadura se moje .
Fortalecer la inspección de calidad: realizar la inspección de apariencia y la inspección destructiva necesaria después de la soldadura para garantizar la calidad de la soldadura .
