I. Burbujas de aire o poros en la soldadura.
Este es uno de los defectos internos más comunes durante la soldadura, que se manifiesta como huecos o estructuras alveolares dentro de la soldadura, lo que afecta gravemente la resistencia de la unión.
Causas principales: la contaminación por humedad, aceite o polvo de la tubería o del área de la junta puede hacer que la humedad o las impurezas se descompongan y produzcan gas durante la fusión a alta-temperatura; El contenido de agua en la propia materia prima o un secado insuficiente también pueden provocar la formación de poros.
Recomendaciones de prevención: Asegúrese de que los extremos de las tuberías estén secos y limpios antes de soldar. Limpie con un agente limpiador especial y retire la capa de óxido de la superficie con un raspador. Evite trabajar en ambientes lluviosos o húmedos.
II. Soldadura incompleta (falta de fusión o fusión deficiente)
Esto se refiere a que los dos extremos de la tubería no logran fusionarse realmente y solo se adhieren superficialmente. La resistencia de la junta es extremadamente baja y es muy propensa a agrietarse durante la prueba de presión.
Manifestaciones típicas: Bordes sueltos y que se pelan fácilmente; Delaminación obvia o línea de fusión expuesta visible después del corte.
Análisis de la causa: temperatura de calentamiento insuficiente, tiempo de absorción de calor demasiado corto, tiempo de conmutación demasiado largo que provoca el enfriamiento de la superficie fundida o presión insuficiente en la junta a tope.
Puntos de control clave: Respete estrictamente los ajustes de temperatura de calentamiento para PE80 (210 ± 10 grados) y PE100 (225 ± 10 grados). Consulte la fórmula empírica "diámetro de la tubería ÷ SDR × 10" segundos para conocer el tiempo de absorción de calor y controle el tiempo de conmutación dentro de 10 segundos.
III. Desalineación y mala alineación: la desalineación de los dos ejes de la tubería después de la soldadura provoca una tensión desigual en la unión, lo que provoca grietas por fatiga durante el funcionamiento a largo plazo.
Rango permitido: La desalineación no debe exceder el 10 % del espesor de la pared de la tubería (p. ej., menor o igual a 0,6 mm para un espesor de pared de 6 mm).
Causas principales: Abrazaderas no calibradas, fijación insegura de la tubería, fresado incompleto o terreno irregular que provoca desalineación.
Soluciones: Ajuste con cuidado el nivel de la abrazadera antes de soldar para garantizar que los extremos de la tubería estén planos y alineados. Realice una corrección de fresado secundaria si es necesario.
IV. Laminación de bordes anormal: La laminación de bordes es un indicador visual importante de la calidad de la soldadura y refleja directamente la ejecución del proceso.
Borde insuficientemente enrollado: generalmente causado por calentamiento o presión insuficiente, lo que resulta en una fusión incompleta.
Borde excesivamente enrollado: a menudo causado por una presión excesiva o un tiempo de calentamiento prolongado, lo que potencialmente enmascara defectos internos.
Borde enrollado asimétrico: Indica desviación de centrado o inclinación de la placa calefactora, afectando la uniformidad de la junta.
Rotura o agrietamiento del borde enrollado: Puede ser causado por un enfriamiento rápido, degradación del material o tensión interna.
✅ Se recomienda inspeccionar visualmente cada unión soldada y volver a trabajarla inmediatamente si se encuentra alguna anomalía.
V. Defectos de soldadura en frío Este es un defecto altamente oculto y dañino. Parece normal por fuera, pero la fusión interna está incompleta.
Características: La superficie de soldadura es lisa, pero se rompe prematuramente durante las pruebas de tracción o compresión.
Causas principales: Baja temperatura de soldadura, tiempo de fusión insuficiente o temperatura ambiente excesivamente baja sin medidas compensatorias.
Recordatorio especial: Las uniones soldadas-en frío pueden no tener fugas durante la prueba de presión inicial, pero son muy susceptibles a fallar después de una presión prolongada. Se recomienda realizar inspecciones aleatorias utilizando métodos de prueba no-destructivos, como las pruebas ultrasónicas de conjunto-en fases (PAUT, por sus siglas en inglés) para proyectos críticos.
VI. Otros problemas comunes
Bridado, deformación o desbordamiento: a menudo causado por una placa calefactora sucia o por un impacto en el extremo de la tubería durante la extracción.
Estricción: causada por una presión excesiva de soldadura, especialmente en tuberías de pequeño-diámetro (dn menor o igual a 90 mm), lo que resulta en un área de flujo de agua reducida.
Fusión incompleta de la conexión de electrofusión: causada por un espacio excesivo entre la tubería y el manguito de electrofusión, limpieza incompleta de la capa de óxido de la superficie o voltaje inestable.
