1. Preparación para soldar
La preparación de la soldadura es principalmente para verificar si el estado de la máquina de soldar cumple con los requisitos de trabajo. Por ejemplo, verifique si los sujetadores de varias partes de la máquina están sueltos o sueltos; compruebe si la conexión del circuito eléctrico de toda la máquina es correcta y fiable; compruebe si el aceite hidráulico en el tanque hidráulico es suficiente; confirme que la fuente de alimentación coincide con los requisitos de entrada de la máquina; si la placa calefactora cumple con los requisitos (si el revestimiento está dañado); Operación de prueba de fresas e interruptores de bomba de aceite, etc.
A continuación, coloque los listones de las mismas especificaciones de tubería en el bastidor; ajuste la temperatura de la placa calefactora a la temperatura de soldadura (la temperatura de soldadura de la ruta de la máquina de tubos de polietileno es 200 ~ 230 ℃), antes de calentar, use papel suave o un paño humedecido en alcohol para limpiar la placa calefactora La superficie, pero tenga cuidado de no rayar la capa antiadherente de PTFE.
2. Soldadura
La soldadura debe operarse de acuerdo con los parámetros de la tarjeta del proceso de soldadura. Cuando sea necesario, debe ajustarse adecuadamente de acuerdo con los cambios en el clima y la temperatura ambiente. Los pasos principales son los siguientes.
(1) Utilice un paño limpio para eliminar la suciedad de los extremos de los dos tubos. Coloque la tubería en el marco deslizante de manera que la longitud de extensión de los dos extremos sea igual (debe ser lo más corta posible bajo la condición de cumplir con los requisitos de fresado y calentamiento, generalmente 25 ~ 30 mm). Si es necesario, las partes que no sean la rejilla de tuberías deben sujetarse con un soporte de modo que el eje de la tubería esté a la misma altura que la línea central de la rejilla y luego sujetarse con resbalones.
(2) Inserte la fresa, primero encienda el interruptor de alimentación de la fresa, luego cierre lentamente los extremos de soldadura de los dos tubos y aplique la presión adecuada hasta que aparezcan virutas continuas en ambos extremos. Quite la presión, espere un momento, y luego salga de la actividad Rack, apague la corriente de la fresa. El grosor de la viruta debe ser de 0,5 ~ 1,0 mm, y el grosor de la viruta se puede ajustar ajustando la altura de la cuchilla de fresado.
(3) Saque la fresa, cierre los dos extremos de los tubos y compruebe la alineación de los dos extremos. La cantidad de desalineación en ambos extremos de la tubería no debe exceder el 10% del espesor de la pared de la tubería o 1 mm, lo que sea mayor. Puede corregirse en cierta medida ajustando la rectitud de la tubería y el deslizamiento elástico; no hay un espacio obvio entre los dos extremos de la tubería al cerrar. El ancho máximo no puede exceder: 0,3 mm (DN< 225="" mm),="" 0,5="" mm="" (225=""><>< 400="" mm)="" o="" 1,0="" mm="" (dn=""> 400 mm). Si no se cumplen los requisitos anteriores, se debe volver a realizar el fresado hasta que se cumplan los requisitos anteriores.
(4) Mida la fuerza de arrastre (resistencia a la fricción del dispositivo móvil). Esta presión debe superponerse a la presión del parámetro del proceso para obtener la presión real. Y verifique si la temperatura de la placa calefactora alcanza el valor establecido.
(5) Después de que la temperatura de la placa de calentamiento alcance el valor establecido, colóquela en la rejilla y aplique la presión especificada hasta que el borde de rizado mínimo en ambos lados alcance el ancho especificado y la presión se reduzca al valor especificado (de modo que el extremo del tubo y la placa calefactora solo mantienen el contacto), endotérmico.
(6) Una vez transcurrido el tiempo, retire la rejilla móvil, saque rápidamente la placa calefactora y luego cierre los dos extremos de la tubería. El tiempo de conmutación debe ser lo más breve posible y no exceder el valor especificado. Después de enfriar al tiempo especificado, libere la presión, afloje los resbalones y saque la tubería conectada.
