I. Inspección visual: Evalúe inmediatamente la calidad básica de la soldadura. Después de soldar, una vez que la soldadura se haya enfriado hasta un nivel seguro (normalmente después de 20 minutos), se debe realizar inmediatamente una inspección visual completa. Esta es la evaluación inicial más básica y crucial.
El borde enrollado debe tener forma semicircular completa, uniforme y continua, con una altura entre 1 y 2 mm. Si el borde enrollado es demasiado bajo, puede indicar un calentamiento insuficiente; si es demasiado alto, sugiere presión excesiva; La asimetría refleja una mala alineación o una placa calefactora inclinada.
La alineación conjunta debe ser buena. Los ejes de las dos tuberías deben estar alineados y la desalineación no debe exceder el 10 % del espesor de la pared de la tubería (por ejemplo, menos o igual a 0,6 mm para un espesor de pared de 6 mm).
Recorte del borde enrollado e inspección de la curvatura hacia atrás (muestreo): Corte el borde enrollado cada 50 mm para hacer una curvatura hacia atrás de 180 grados. No debe haber grietas, fisuras ni falta de fusión en la línea central. La delaminación o las líneas de fusión expuestas indican una fusión interna deficiente.
✅ Se recomienda conservar fotografías originales y registros de parámetros de soldadura de cada unión soldada para garantizar una trazabilidad de calidad.
II. Pruebas no-destructivas: un método clave para detectar defectos ocultos
Para proyectos críticos o tuberías enterradas, la inspección visual por sí sola no es suficiente para garantizar la seguridad; Se necesitan técnicas de pruebas no-destructivas (END) para identificar defectos internos.
Pruebas ultrasónicas-de matriz de fases (PAUT) combinadas con TOFD: actualmente, este es el método END más eficaz para soldaduras de HDPE. Puede identificar claramente defectos como fusión incompleta, inclusiones y soldaduras en frío. Ofrece detección profunda y alta resolución, lo que lo hace adecuado para tuberías de paredes gruesas-.
Prueba de presión: para estructuras doble-soldadas (como geomembranas), se puede aplicar una presión de 250 kPa y mantenerla durante 3 a 5 minutos. Si la presión no baja, se considera (calificado).
Prueba de chispa eléctrica: Adecuado para soldaduras de extrusión en proyectos de prevención de filtraciones. Después de pre-incrustar el cable de cobre, se utiliza una sonda de alto-voltaje para escanear; la aparición de chispas indica la presencia de una fuga.
⚠️ Nota: El ultrasonido de alta-frecuencia no es adecuado para materiales de HDPE porque su impedancia acústica es similar a la de una cuña. Se recomienda ultrasonido de baja-frecuencia o tecnología PAUT. III. Pruebas de presión: el medio definitivo para verificar el sellado general del sistema
Se debe realizar una prueba hidrostática después de que la soldadura se haya enfriado completamente y se haya dejado reposar durante 24 horas para garantizar una cristalización suficiente en la zona de soldadura y lograr propiedades mecánicas óptimas.
La presión de prueba no debe ser inferior a 1,5 veces la presión de trabajo de la tubería y no debe ser inferior a 0,80 MPa.
Se debe utilizar agua limpia como medio; Las pruebas de presión de aire están estrictamente prohibidas como sustitutos de las pruebas hidrostáticas.
El proceso de prueba de presión se divide en una prueba previa-y una fase de prueba principal: en la prueba previa-, la presión se eleva a la presión de prueba y se mantiene durante 30 minutos para comprobar si hay fugas; En la fase de prueba principal, la presión se reduce entre un 10% y un 15% y se observa la fuga para garantizar que esté dentro del rango permitido.
✅ Pasa el estándar para pruebas de presión: sin fugas ni caídas de presión significativas durante el período de mantenimiento de presión; la caída de presión corregida no debe exceder los 133 Pa/h.
IV. Pruebas destructivas: utilizadas para la verificación de procesos o el arbitraje de disputas
Antes de la construcción o cuando hay dudas sobre la calidad, se pueden tomar muestras de una pequeña cantidad de uniones soldadas para realizar pruebas destructivas y verificar directamente la resistencia de la soldadura.
Prueba de pelado por tracción: prueba la resistencia a la tracción de la soldadura. Si la fractura ocurre en el material base en lugar de en la soldadura, la calidad de la soldadura es confiable.
Prueba de resistencia hidrostática-a corto plazo: la muestra se presuriza a un valor específico y se mantiene bajo presión para examinar su resistencia a la presión.
🔍 Recomendación integral: la construcción diaria debe centrarse en la inspección visual + pruebas no-destructivas + pruebas hidrostáticas después de 24 horas como proceso central para garantizar la seguridad y confiabilidad de cada soldadura.
